FMEA

FMEA adalah suatu metode analisa untuk mengetahui potensi kegagalan suatu kompunen dan pengaruhnya terhadap kinerja suatu sistem yang didukung oleh komponen tersebut.

FMEA merupakan metodologi proactive maintenance untuk menghilangkan atau  mengurangi kegagalan yang sama terjadi kembali dengan analisis untuk mencari apa saja penyebabnya, bagaimana efeknya, tentunya bagaimana cara mencegahnya (hal ini yang nantinya menghasilkan maintenance task-nya/tugas pemeliharaan).

FMEA Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi desain di area mana yang masih memerlukan perbaikan agar persyaratan keandalan dapat dipenuhi/bertujuan untuk mengidentifikasi berbagai modus dan mekanisme kegagalan yang mungkin terjadi. Hasil dari FMEA adalah rencana-rencana produk dan tindakan proses untuk mengeliminasi modus-modus kegagalan.

Secara umum tujuan dari penyusunan FMEA adalah sebagai berikut.

1.      Membatu dalam pemilihan desain alternatif yang memiliki keandalan dan keselamatan potensial yang tinggi selama fase desain.

2.      Untuk menjamin bahwa semua bentuk mode kegagalan yang dapat diperkirakan berikut dampak yang ditimbulkannya terhadap kesuksesan operasional sistem telah dipertimbangkan.

3.      Membuat daftar kegagalan potensial , serta meng identifikasi seberapa besar dampak yang ditimbulkannya.

4.      Men-develop kriteria awal untuk rencana dan desain pengujian serta untuk membuat daftar pemeriksaaan sistem.

5.      Sebagai basis analisa kualitatif keandalan dan ketersediaan.

6.      Sebagai dokumentasi untuk referensi pada masa yang akan datang untuk membantu menganalisa kegagalan yang terjadi di lapangan serta membantu bila sewaktu – waktu terjadi perubahan desain.

7.      Sebagai data input untuk studi banding.

8.      Sebagai basis untuk menentukan prioritas perawatan korektif.

Desain (produk) atau proses FMEA dapat menyediakan beberapa fungsi, seperti yang terurai dibawah ini :

1.      Suatu cara tinjauan sistematik dari komponen kegagalan untuk meyakinkan bahwa kegagalan yang lain menghasilkan kerusakan yang minimal kepada produk atau proses.

2.      Menentukan efek dari kegagalan apa saja yang ada dalam item lain didalam produk atau proses dan fungsinya.

3.      Menentukan part dari produk atau proses dimana kegagalan mempunyai efek kritis dalam produk atau proses operasi, hingga menghasilkan kerusakan yang besar, dan modus kegagalan mana yang akan membangkitkan efek kerusakan.

4.      Mengkalkulasikan peluang kegagalan dalam perakitan, sub-perakitan, produk, dan proses dari peluang kegagalan individual dari tiap komponennya dan perencanaan dari tiap bagian tersebut. Sejak komponen memiliki lebih dari satu modus kegagalan, peluang merupakan satu hal yang pasti didalam seluruh jumlah dari total peluang modus kegagalan.

5.      Menetapkan program pengujian yang dibutuhkan untuk menentukan modus kegagalan dan tingkat data yang tidak tersedia dari sumber lain.

6.      Menetapkan program pengujian yang dibutuhkan untuk verifikasi keandalan prediksi secara empirik.

7.      Menyediakan data masukan untuk menjual studi, menetapkan perubahan yang efektif dalam usulan produk atau proses atau untuk menentukan efek modifikasi yang mungkin terhadap produk atau proses yang sedang berlangsung.

8.      Menentukan bagaimana tingkat kegagalan komponen yang tinggi dari suatu produk atau proses dapat diadaptasi untuk komponen yang memiliki keandalan tinggi, redundansi atau keduanya.

9.      Menghilangkan atau meminimasi efek yang kurang baik .

10.  Membantu membongkar kelalaian, kesalahan pertimbangan, dan error yang mungkin dibuat.

11.  Membantu mengurangi peningkatan waktu dan biaya dari proses manufaktur dengan cara menghilangkan modus kegagalan sebelum operasi atau proses dan dengan cara melakukan tes yang tepat untuk membuktikan desain produk.

12.  Menyediakan pelatihan untuk pekerja baru.

13.  Membuat jalur kemajuan proyek.

14.  Berkomunikasi dengan profesional lainnya yang mempunyai permasalahan yang sama.

Terdapat dua tipe FMEA yaitu :

1.      Design FMEA

FMEA membantu dalam proses perancangan dengan mengidentifikasi modus kegagalan yang diketahui dan dapat diduga dari sekarang, dan kemudian merangking kegagalan tersebut berdasarkan dampak relatifnya terhadap produk. Tabel Design FMEA dapat dilihat pada tabel 2.6.

2.      Process FMEA

Process FMEA merupakan teknik analisis yang dimanfaatkan oleh engineering  team yang bertanggung jawab dalam proses manufaktur yang akan meyakinkan peluang modus kegagalan dan hubungannya dengan penyebab/mekanisme yang dipertimbangkan. Tabel Process FMEA dapat dilihat pada tabel 2.7.

Tabel 2.6 Design FMEA

FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (DESIGN FMEA)
							FMEA NUMBER :
ITEM                                  :			DESIGN RESPONBILITY  :				PAGE 1 OF 1        :
MODE NUMBER / YEAR:			KEY DATE                            :				PREPARED BY    :
CORE ITEM                      :							FMEA DATE (ORIG) (REV) ...
ITEM / FUNCTION	POTENTIAAL FAILURE MODES	POTENTIAL EFFECT (S) OF FAILURES	S	CLASS	POTENTIAL CAUSE (S) / MECHANISM (S) OF FAILURE	O	CURRENT DESIGN CONTROL	D	RPN	RECOMMENDED ACTIONS	RESPONBILITY AND TARGET COMPLETION DATES

Tabel 2.7 Process FMEA

FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROCESS FMEA)
							FMEA NUMBER :
ITEM                                  :			DESIGN RESPONBILITY  :				PAGE 1 OF 1        :
MODE NUMBER / YEAR:			KEY DATE                            :				PREPARED BY    :
CORE ITEM                      :							FMEA DATE (ORIG) (REV) ...
ITEM / FUNCTION	POTENTIAL FAILURE MODES	POTENTIAL EFFECT (S) OF FAILURES	S	CLASS	POTENTIAL CAUSE (S) / MECHANISM (S) OF FAILURE	O	CURRENT DESIGN CONTROL	D	RPN	RECOMMENDED ACTIONS	RESPONBILITY AND TARGET COMPLETION DATES

Langkah-langkah dalam pembuatan FMEA adalah :

1.      Spesifikasi kemungkinan

§  Fungsi

§  Kemungkinan Modus kegagalan

§  Akar penyebab

§  Akibat

§  Deteksi/pencegahan.

2.      Mengukur resiko

§  Peluang dari penyebab

§  Tingkat (kehebatan) efek yang ditimbulkan

§  Keefektifan dalam kontrol untuk mencegah penyebab

§  Urutan prioritas resiko

3.      Mengoreksi resiko penyebab yang tinggi

§  Prioritas pengerjaan

§  Tindakan detail

§  Memberikan tanggung jawab untuk bertindak

§  Memeriksa poin dalam penyelesaian.

4.      Meng-evaluasi ulang resiko

§  Menghitung ulang urutan prioritas resiko.

Severity (Fatal)

Severity adalah sebuah penilaian pada tingkat keseriusan suatu efek atau akibat dari potensi kegagalan pada suatu komponen yang berpengaruh pada suatu hasil kerja mesin yang dianalisa/diperiksa.

Tabel 2.8 Rangking Severity dari Akibat yang Ditimbulkan

AKIBAT	KRITERIA : TINGKAT SEVERITY AKIBAT YANG DITIMBULKAN	RANGKING
Berbahaya tanpa peringatan	·    Mungkin berbahaya bagi mesin atau operator perakitan. ·    Memiliki RANGKING kehebatan tinggi ketika modus kegagalan potensial yang mempengaruhi operasi yang aman dan/atau melibatkan tidak terpenuhinya regulasi yang ada. Kegagalan akan terjadi tanpa ada peringatan sebelumnya.	10
Berbahaya dengan peringatan	·    Mungkin berbahaya bagi mesin atau operator perakitan ·    Memiliki RANGKING kehebatan tinggi ketika modus kegagalan potensial yang mempengaruhi operasi yang aman dan/atau melibatkan tidak terpenuhinya regulasi yang ada. ·    Kegagalan akan terjadi tanpa ada peringatan sebelumnya.	9
Sangat tinggi	·    Gangguan utama terhadap garis produksi. 100 % produk mungkin memiliki goresan. ·    Item tidak dioperasikan, kehilangan fungsi utama. Pelanggan sangat kecewa.	8
Tinggi	·    Gangguan minor terhadap garis produksi. Porsi dari produk mungkin harus dipilih dan mewakili goresan. ·    Item bisa beroperasi tapi dengan level pengoperasian yang berkurang. Pelanggan kecewa.	7
Moderate	·    Gangguan minor terhadap garis produksi. Porsi dari produk mungkin mewakili goresan (tanpa penyortiran). ·    Item bisa beroperasi tapi beberapa item yang nyaman tidak bisa dioperasikan. ·    Pelanggan memiliki pengalaman ketidaknyamanan.	6
Rendah	·    Gangguan minor terhadap garis produksi. 100 % produk mungkin harus di re-work. ·    Item dapat beroperasi, akan tetapi beberapa item dapat dioperasikan dengan nyaman dalam level performansi yang berkurang. Pengalaman pelanggan berupa ketidakpuasan.	5
Sangat rendah	·    Gangguan minor terhadap garis produksi. Produk mungkin harus disortir dan porsi untuk di re-work. ·    Penyesuaian yang kecil tidak sesuai. Kecacatan diketahui oleh pelanggan.	4
Minor	·    Gangguan minor terhadap garis produksi. Porsi dari produk mungkin harus di re-work secara on-line, tapi diluar stasiun kerja. Penyesuaian kecil yang tidak sesuai. ·    Kecacatan diketahui oleh pelanggan.	3
AKIBAT	KRITERIA : TINGKAT SEVERITY AKIBAT YANG DITIMBULKAN	RANGKING
Sangat minor	·    Gangguan minor terhadap garis produksi. Porsi dari produk mungkin harus di re-work secara on-line, tapi diluar stasiun kerja. Penyesuaian kecil yang tidak sesuai. ·    Kecacatan diketahui oleh pelanggan tertentu.	2
Tidak ada	·    Tidak ada efek	1

Reprinted from the FMEA manual (Chrysler, Ford, General Motors Supplier Quality Recruitments Task Force). (Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management).

Occurrence (Kejadian)

Occurrence adalah sebuah penilaian dengan tingkatan tertentu dimana adanya sebuah sebab kerusakan secara mekanis yang terjadi pada mesin tersebut. Dari angka/tingkatan occurrence ini dapat diketahui kemungkinan terdapatnya kerusakan dan tingkat keseringan terjadinya kerusakan mesin.

Tabel 2.9 Rangking Kemungkinan Tingkat Kegagalan (Occurances) Untuk Process FMEA

PROBABILITY OF FAILURE	POSIBLE FAILURE RATES	RANGKING
Sangat tinggi : Kegagalan hampir tidak dapat dihindari	> 1 dalam 2	10
	1 dalam 3	9
Tinggi : Secara general berasosiasi dengan proses sebelumnya yang sering gagal	1 dalam 8	8
	1 dalam 20	7
Moderat : Secara general berasosiasi dengan proses sebelumnya yang memiliki kegagalan yang kadang-kadang terjadi	1 dalam 80	6
	1 dalam 400	5
	1 dalam 2000	4
Rendah : Kegagalan yang kecil berasosiasi dengan proses yang sama	1 dalam 15000	3
Sangat rendah : Hanya kegagalan yang kecil berassosiasi dengan proses yang hampir identik	1 dalam 150000	2
PROBABILITY OF FAILURE	POSIBLE FAILURE RATES	RANGKING
Remote : Kegagalan tidak boleh terjadi Tidak ada kegagalan yang pernah berasosiasi dengan proses yang hampir identik	1 dalam 1500000	1

Reprinted from the FMEA manual (Chrysler, Ford, General Motors Supplier Quality Recruitments Task Force). (Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management).

Current Control  (Bentuk Pengendalian Saat Ini)

Adalah bagaimana cara penanggulangan dalam menyelesaikan permasalahan yang ada dengan cara mendesain atau merencanakan suatu perubahan atau tindakan perbaikan menuju hasil kerja yang lebih baik, sehingga kegagalan pada mesin tidak lagi timbul atau setidak-tidaknya mengurangi angka kejadian terjadinya kerusakan.

Ada tiga jenis dari bentuk pengendalian yang dapat dipertimbangkan:

·         Mencegah mekanisme penyebab atau sebab akibat kegagalan dari suatu kejadian kerusakan serta menurunkan angka kejadian kegagalan.

·         Menemukan penyebab mekanis yang menimbulkan kerusakan dan ditindak lanjuti ketindakan perbaikan

·         Menemukan sebab kegagalan

Detection (Temuan)

Detection adalah sebuah penilaian yang juga memiliki tingkatan seperti halnya severity dan occurrence. Penilaian tingkat detection sangat penting dalam menemukan potensi penyebab mekanis yang menimbulkan kerusakan serta tindakan perbaikannya.

Tabel 2.10 Rangking Kemungkinan Deteksi Oleh Process Control Untuk Process FMEA

DETEKSI	KRITERIA : KEMUNGKINAN DETEKSI OLEH PROCESS CONTROL	RANGKING
Absolut tidak mungkin	Tidak tersedia kontrol yang diketahui untuk mendeteksi modus kegagalan	10
Sangat tipis	Sangat tipis kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan	9
Tipis	Tipis kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan	8
Sangat rendah	Sangat rendah kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan	7
Rendah	Rendah kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan	6
Cukup	Cukup kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan	5
Sedang	Sedang kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan	4
Tinggi	Tinggi kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan	3
Sangat tinggi	Sangat tinggi kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan	2
Hampir pasti	Kontrol saat ini hampir pasti untuk mendeteksi modus kegagalan. Keandalan kontrol deteksi diketahui dengan proses yang sama	1

Reprinted from the FMEA manual (Chrysler, Ford, General Motors Supplier Quality Recruitments Task Force). (Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management).